编者按：
为更好展示中央企业坚持以习近平新时代中国特色社会主义思想为指导，坚决贯彻党中央决策部署，拼搏奋进、砥砺前行的精神风貌，进一步为党的二十大胜利召开营造良好氛围。近日，国资委宣传局正式启动以“砥砺辉煌十年 强国复兴有我”为主题的第五届中央企业优秀故事创作展示活动。中国船舶集团共有20余部优秀作品入围参与展示及相关评审。中国船舶官微与国资委宣传局该活动官网同步展示中国船舶优秀故事，以飨读者。
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国之重器
中国造船人用20年干到了世界第一
从本世纪初开始，中国船舶广船国际以引领行业发展为己任，充分发扬“敢为人先、追求卓越”的企业精神，率先打破欧美国家垄断，进入豪华客滚船建造领域，自2002年交付2艘出口瑞典的豪华客滚船之后，至今已经20年。这期间，无论市场如何变化，广船国际从没有停止对该船型的研究，即使在2007年船市好的时候，也始终保持战略定力。广船国际党委把舵定向，把豪华客滚船定位为战略产品，经营团队大胆开拓市场，生产设计团队奋力拼搏，先后承接了6型十余艘豪华客滚船订单，2021年成功交付（完工）了5艘豪华客滚船，目前仍有2艘全球最大的2500客/3800米车道豪华客滚船、2艘双向混合电力推进客滚船等正在建造，交付纪录中国第一，在手订单世界第一。
探索之路，从不平坦。人们常说：“只要是国外在技术上卡咱们中国人脖子的地方，中国人就一定能够在该领域做到世界第一”，这一观点在豪华客滚船建造领域体现得淋漓尽致。
经过一路披荆斩棘，广船国际实现了豪华客滚船研发建造技术的重大飞跃，已成功攻克了LNG/燃油双燃料动力推进系统、振动噪声控制、安全返港、内部装潢等一系列最前沿的关键核心技术，彻底打破了国外的技术垄断，卓越的船舶性能获得了国际市场的高度认可，获得了由瑞典Shippax颁发的有客滚船建造领域“奥斯卡”奖之称的“最佳技术和设计大奖”。
在豪华客滚船设计和建造上，广船国际快速完成了船型的迭代升级，实现了从跟跑到并跑，再到领跑的跨越式发展。广船国际党委班子深入学习贯彻习近平总书记系列重要讲话精神和集团公司决策部署，刀刃向内，深刻剖析自身存在的短板弱项，坚持以问题为导向，以上率下奋力拼搏，通过引进人才、加快过程决策、优化生产工艺流程，探索“广船模式”，建立“广船标准”，使豪华客滚船建造周期大幅缩短，码头周期从20多个月压减到平均6个月，创造了豪华客滚船一次试航成功，并在8天内完成所有海试项目的纪录，形成了具有广船国际鲜明特色的客滚船项目运作及生产模式，实现了从3年交付（完工）1艘豪华客滚船到1年内交付（完工）5艘豪华客滚船的重大飞跃。
广船国际党委积极贯彻落实党中央提出的以国内大循环为主体、国内国际双循环相互促进的新发展格局和“保产业链、供应链稳定”的具体要求，勇当产业链“链长”，联合集团公司设计院所和内配企业，共同打造豪华客滚船国产化供应链。通过联合中国船舶集团旗下相关设计院所就多型豪华客滚船的设计工作开展了密切合作，已成功孵化并带动了减摇鳍、轴带发电机、废热透平发电机组等领域的集团内配套企业和一大批国内配套企业进入国际高端豪华客滚船市场。
2021年，广船国际豪华客滚船项目内装修材料实现了100%国产化，大量设备采用国产和集团内配套，带动产业链实现快速发展，勇当产业链“链长”。2021年，公司从集团内采购的设备金额超过30亿元。
——广船国际
国之重器
船舶减排为世界贡献中国船舶方案
中国船舶集团七一一所船舶排放控制市场营销班组，一支从事船舶排放治理技术成果快速转化应用和全球化推广的经营班组，他们秉承绿色减排的执念，对标国外同类产品，遍访国内各大船厂、船舶设计院，为用户提供专业的“定制设计”方案。2016年从打破国外技术垄断，国产SCR产品首次装船应用，到如今正式与国外顶级供应商实力并跑，七一一所船舶排放治理弯道超车，走上了从“零突破”到“全覆盖”的发展之路，并成功走出国门，在海外市场打造“中国品牌”，产品先后得到地中海航运、长荣海运、山东海运、中远海运等全球知名船东认可，跻身国际主流航运市场。
——七一一所
国之重器
水下梦之队“中国海眼”
2017年9月30日，祖国的南海，风平浪静，海鸥飞翔。
“发现目标。”目标方位120°
“目标跟踪稳定，探测距离达到指标要求。”
试验舱室一片欢呼！“海眼”系统海试圆满成功，标志着我国水声装备研制取得历史性突破，对构筑我国“水下长城”和建设海洋强国具有划时代意义。
听到这里，不禁有人会问：这是怎样的一个项目？这又是一个怎样的团队？
2014年，正值甲午海战120周年，“海眼”系统项目紧急启动，项目规模空前、紧张空前、难度空前。设备规模大——是现役最先进装备的几十倍，研制周期短——只有国外同类装备的一半，技术难度高——多项技术均属国内空白。更为特殊的是，装备与平台同步研制，可谓是“边开飞机边换引擎”。
水声喧腾！打造国之重器的重任，责无旁贷落到了水声国家队七一五所人的身上。好在项目总师周利生深谋远虑，上一个五年规划就组织开展了相关研究，为项目研制打下了基石。此次临危受命，立下军令状，必须跑出我国水声系统研制的加速度。200余人的项目组，一个月之内完成集结。舍我其谁，只争朝夕！
2014年夏，项目攻关的关键时期，遇到技术瓶颈。周末，项目组召开技术协调会，必须选择一种新方案。正当大家吵得面红耳赤，争执不下的时候，因过度劳累发高烧而被“强制”住院的周利生总师突然出现在会场。原来，他是擅自拔掉针头，瞒着医生和家人偷偷溜出医院的。冒着豆大的汗滴，他坚持听完故障原因分析，与大家逐一研讨措施的得失，最后果断拍板：“有责任，我来担！”
也正是这种主心骨的担当力量，历练出一支水声铁军。马启明博士——“海眼”项目的副总设计师，在大家眼里就是个“铁人”。即使连续奋战几个通宵，也依然坚守海试一线；即使海况再恶劣，也总是冲在最前线……他带领一帮“人小鬼大”的年轻人，用实验室里写成的10万余条代码和几百个海上拼搏的日夜，将水声系统信号处理推向新的阶段。
装备交付前最后一次海试，信号处理总体组组长陈托因为劳累摔倒，胳膊脱臼后外翻！此时，如果试验船中途返回必然导致试验拖延，项目承诺的节点就无法按期完成。绝不能影响项目进度！她忍着巨痛，请求项目组继续试验。最后，经再三协调，海事中心前来救援，她得以深夜乘坐救生船赶到医院救治，心里却一直牵挂着试验。当海试成功的消息传来，她的眼里噙满泪水，却欢喜得像个孩子。
正是2000多个日日夜夜，200余名成员呕心沥血、精诚合作、忘我拼搏，让水声强军的梦想变得扎实可期，七年多来，项目组突破关键技术约60项，攻克世界级难题6项，实现多个国内第一，成功研制被业界誉为“中国海眼”的国之重器，开辟了水声装备体系发展的新纪元，为水下安全构筑起一道钢铁长城。
当“中国海眼”雄浑有力绵密不绝的旋律，奏出新时代创新超越的最强音，声震海天，威慑对手；当“中国海眼”炯炯如炬深邃幽远的目光巡视广袤的蓝色国土，成千上万公里如练的航迹谱写出水声强军的壮美诗篇，项目组深知首战虽已告捷，但肩上的担子更重了。
星辰大海，奋斗永远在路上。未来，“中国海眼”将在习近平强军思想的指引下，以更加豪迈的步伐走向深蓝，在碧海波涛中书写忠诚、担当和奉献，为实现中华民族伟大复兴的中国梦而不懈奋斗！
——七一五所
国之重器
引领先进制造技术进步，助力深中通道重大工程
近年来，中国船舶集团第十一研究所（下称十一所）贯彻国家智能制造发展战略，落实集团公司高质量发展要求，抓转型、促发展，始终坚定不移走高质量发展道路，聚焦智能制造、绿色制造，引领先进制造技术进步，主动服务国家粤港澳大湾区重大工程项目——深中通道建设，联合黄埔文冲、广船国际从解决方案到现场生产，共同承担了深中通道沉管隧道钢壳“四线一系统”智能制造车间建设重点任务，为深中通道按期保质建设作出了积极贡献。
聚焦关键技术，提出智能制造总体解决方案
深中通道是集“桥、岛、隧、水下互通”于一体的世界级跨海集群工程。其沉管隧道为世界首例双向八车道，单孔跨度超过18m，具有超大跨度、深埋、特长、构造复杂等特点，单个沉管钢壳相当于中型航母其体量规模当前世界罕见，国内外现有技术还比较空白，缺少相关成熟的经验，设计建造技术难度与工程建设风险极高。
为保质按时完成深中通道建设，作为最前道工序的钢壳制造关键技术攻关成为重中之重。十一所聚焦钢壳制造的数字化、智能化，牵头开展钢壳智能制造关键技术的研究和实施应用，将先进制造技术、BIM技术等关键技术应用到工程实际中，以智能制造工艺一致性为总体要求，以小节段、大节段、标准管节为研究对象，分别研究其在车间、场地、船台等不同资源条件下的自动化、数字化、智能化实施应用方法，对钢壳制造中尤为重要的防腐、质量等关键技术进行攻关，构建对整个项目进度、成本和质量的实时化、精准化过程管控的集成管控系统，最终形成钢壳智能制造总体解决方案，并以一套行之有效的钢壳智能制造水平评价系统为深中通道管理中心等上级机关准确评价钢壳智能制造技术水平提供支持工具。
深中通道钢壳智能制造总体解决方案提供了完善的方法路径，保障了深中通道钢壳智能制造水平和质量，有力支撑和指导了后续钢壳的实际生产。
围绕智能化升级，构建钢壳生产“四线一系统”
十一所以钢壳智能制造总体解决方案为指导，开展了钢壳生产“四线一系统”中除智能涂装生产线外三线一系统的建设。三线一系统分别为板材/型材切割智能生产线、片体智能焊接流水线（小组立智能焊接流水线）、块体智能焊接生产线（平面分段流水线）、车间制造执行过程的信息化管控系统（MES系统）。十一所落实集团高质量发展要求，着力推动科技创新，充分借鉴船舶智能制造国家专项研究成果，自主研发小组立智能焊接平台、中组立智能焊接工作站等集成多层级软硬件系统。以车间MES系统为先导，以一体化平台建设为核心，利用BIM技术、物联网、云计算、大数据等新一代信息技术，研制成功信息化管控系统。
由于项目周期紧，十一所立即成立项目组，以项目管理模式组织项目成员迅速投入到紧张的项目工作中。在前期投标方案的基础上，项目组设计人员放弃春节假日时间进行图纸设计工作，“白加黑”高强度图纸设计鏖战，确保了主体图纸在3个月内通过审核。通过采购和生产工作前移，相关采购、生产人员参与到审图过程中，压缩采购和生产周期。采用设备分批进厂的模式，其中关键设备FCB创造了由合同签订到调试完成的周期最短记录。在集团的支持和船厂大力协助下，十一所现场项目团队连续数月驻厂奋战，顺利完成了设备安装、调试、试生产工作，最终项目按期交付。
深中通道三线一系统打破了多项国外技术垄断，实现了钢壳智能制造生产线国产化零的突破，实现国产化技术自主可控，各项技术达到国际先进水平，有效降低人工作业强度、改善作业环境、提高生产效率、保证生产质量。同时兼具钢壳和船舶产品生产能力，实现了从船舶建造领域至钢构制造领域的“跨界发展”，有力助推我国船舶工业建造技术智能化升级，助力高质量发展。其中高技术船舶智能制造流水线（即平面分段流水线）获得了2018中央企业熠星创新创意大赛创新类项目一等奖、第六届中国工业大奖提名奖和第三十二届上海市优秀发明选拔赛优秀创新金奖，小组立智能焊接流水线获得首届智能制造创新大赛三等奖和第三十二届上海市优秀发明选拔赛优秀发明金奖。
实施党建共建，引领保障项目有序推进
支部组织是堡垒，党员则是飘扬在一线的一面面旗帜。面对项目挑战，十一所项目团队党员与深中通道承建单位成立临时党支部和党员突击队，在鲜红的党旗下，充分发挥党员先锋模范作用，勇挑重担、敢于亮剑，向着目标发起冲锋，为深中通道项目保驾护航。在党员突击队的带领下，项目全体成员紧紧围绕生产节点目标，以“等不起”的紧迫感，“慢不得”的危机感，“坐不住”的责任感，聚集生产施工工作，牢记使命，不畏艰难、砥砺前行。
作为“十三五”期间重点工程，深中通道的顺利建成是国家粤港澳大湾区建设发展的重要支撑。十一所凭借多年的工艺技术积累与敢为人先的勇气，服务国家战略，践行集团公司高质量发展战略，深耕智能制造领域，引领行业先进制造技术发展，锤炼打硬仗能吃苦、团结一致的人才队伍，以重大项目的高质量生产交付，努力重塑产业发展新形态，全力推动行业的转型发展。
——十一所
| 来 源：国资委宣传局/各成员单位
| 责 编：王 琦
| 校 对：周 芒
| 审 核：项 丽/甘丰录
